[그린포스트코리아 송철호 기자] 국내 철강업계는 이산화탄소 등 온실가스 저감기술 개발에 역량을 집중하고 있지만 지속적인 기술개발과 설비투자 등 근본적인 대책이 필요한 상황이다.

환경부 기준 대기오염물질 배출 3위(광양제철소, 1만9668톤)와 4위(포항제철소, 1만7314톤)에 각각 이름을 올린 포스코를 비롯한 철강기업들은 미세먼지, 온실가스 등의 저감을 위한 자구책 마련에 고심중이다.

무엇보다 최근 잇따른 철강업계의 환경오염 사고들은 이들이 한국경제를 선도하는 산업이라는 점을 감안하더라도 제대로 돌아가는 것으로 판단하기는 쉽지 않다.

다만 철강업계는 철강 부산물(대부분 철스크랩, 철강슬래그)의 대부분을 재활용하고 있다. 철강 제조공정에서 발생하는 철강부산물은 약 3200만톤으로 우리나라 전체 사업장 폐기물 발생량의 23.4%를 차지하고 있는 상황에서 재활용률은 상당히 중요한 부분이다.

소재의 친환경성은 일반적으로 얼마나 재활용성이 좋은가를 나타내는 ‘리사이클링 강도’로 표시한다. 철강의 리사이클링 강도는 0.84로 타 금속 소재에 비해서도 월등히 높으며 전체 생산량 가운데 3~5%만이 재활용되는 플라스틱과 비교해도 철은 불순물 제거 후 90% 이상 재활용되고 있다. 철강업계는 이 장점을 최대한 살려야 할 것으로 보인다.

업계 전문가들에 따르면 이런 철강재를 생산하는 방법 중 철스크랩을 주원료로 사용하는 전기로 방식은 철의 재활용률 측면에서 고로보다 약 9배 많은 양을 재사용하고 있다. 또한 전기로는 고로에 비해 최대 98.1%까지 오염물질을 저감시킬 수 있는 시스템으로, 이미 미국에서는 철강 총 생산량 중 전기로의 비중이 67%까지 상승했으며 대부분의 선진국들이 비중을 점차 늘려가는 추세다.

정하늘 이베스트투자증권 철강·비철부문 연구원은 “글로벌 주요 국가에서 전기로 전환이 강조되는 이유는 효율화와 환경보호에 기인한다”며 “글로벌 조강 생산량의 약 50%를 차지하는 중국의 전기로 비중은 2016년 기준 6%에 불과하지만 만약 중국의 전기로 비중이 1%P 높아지면 글로벌 전기로 비중은 0.5%P가 높아진다”고 밝혔다.

정 연구원은 이어 “중국의 공신부(MIIT)는 2025년까지 전기로 비중을 최소 30%까지 높이겠다는 계획을 발표했는데, 이를 달성하기 위한 중간 목표는 2020년 전기로 비중 20%”라면서 “중국 정부는 변화에 앞서 시장을 교란시키는 저급철강재를 퇴출하고 전기로 지원 정책을 강하게 추진하고 있다”고 설명했다.

◇ 철강 친환경 생산·재활용, 극대화 사례는

한국은 지구 온난화의 원인인 이산화탄소(온실가스) 배출량이 OECD 회원국 중 4번째로 많은 것으로 조사됐으며 이에 대한 책임과 의무를 다하기 위해 2030년 국가 온실가스 배출 전망치 대비 37%를 감축하기로 국제 사회와 약속했다.

이에 철강업계 내부에서도 철강을 생산하면서 발생하는 환경오염물질에 대한 자성의 목소리가 커지고 있다.

동국제강은 이러한 환경 시대에 발맞춰 국내 전체 온실가스 배출량의 33%를 차지하는 철강업체가 저탄소 사회의 실현을 위해 앞장서야 한다고 주장하고 있다. 동국제강은 그 대표적인 방안으로 전기로 생산 방식을 제시했다.

동국제강이 발표한 ‘환경보고서’에 따르면 철강산업에서 철광석과 코크스를 주원료로 사용하는 고로 업체가 이산화탄소 배출량의 90%를 차지하고 있다. 또한 철강재의 ‘라이프 사이클’ 관점에서 보더라도 전기로에서 생산된 철강재가 1톤당 이산화탄소 배출량이 고로에서 생산된 제품보다 4배 이상 적은 것으로 조사됐다.

실제 동국제강은 철스크랩을 순환 재생 원료로 활용하는 전기로 제조방식을 기반으로 모든 생산과정에서 환경에 미치는 영향을 고려해 오염물질 배출과 에너지소비량을 최소화하려는 원칙을 모든 사업장에서 철저히 지켜 나가고 있다.

동국제강이 국내 최초로 도입한 에코아크(Eco Arc) 전기로는 폐가스를 활용한 철스크랩 예열방식으로, 일반 전기로 대비 에너지 사용량이 30% 가량 적으며 환경오염물질 배출도 낮은 친환경적 설비로 평가받고 있다.

전기로는 아연(Zinc)을 재활용하는데 가장 널리 사용되는 공정이다. 전기로의 공정 과정 중 발생되는 분진은 철분과 아연이 주성분이며 이 분진의 약 30%를 차지하는 아연은 추출과 제련 과정을 거쳐 다시 아연 도금 강판을 생산하는 철강 압연공장으로 돌아온다. 생산된 아연도금강판은 차량, 가전제품 등에 사용이 되고 수명이 다해 고철이 되면 다시 전기로 공정을 통해 재탄생되기 때문에 공정 자체가 상당히 친환경적이다.

동국제강은 “‘철을 통해 문화 발전에 기여한다’는 경영이념을 바탕으로 고객 만족과 인간중심의 경영을 실천하고 있다”며 “순환형 저탄소 사회 실현을 위한 진정성 있는 친환경 기업으로 거듭나고자 환경경영 방침과 이를 지키기 위한 환경경영 조직을 구성해 관리에 최선을 다하고 있다”고 밝혔다.

동국제강은 이어 “필(必)환경 시대 최고의 경쟁력을 갖춘 철강업체가 되기 위해 환경경영에 대한 2020년까지의 목표를 설정해 전체 임직원이 함께 만들어 간다”면서 “온실가스 감축과 기후변화 대응을 위한 경영체계를 강화하고 생산공정의 환경 유해성 개선 및 폐제품 관리를 통해 사업운영의 전 영역에 걸쳐 탄소 중립을 추구하는 기업이 되도록 노력한다”고 덧붙였다.

철강 전문가들은 고로 사업이 개발도상국형 산업에 가깝다고 지적한다. 한국은 이미 선진국형 산업구조로 변화하는 단계에 들어섰고, 이는 기존의 산업모델을 앞으로 지속할 수 없다는 얘기다.

고로는 대용량 설비로 생산해 상대적으로 진입장벽이 높다. 판재류를 주로 생산하며 자동차, 조선, 가전, IT 산업에 쓰인다. 고품질의 제품을 생산하며 전기로에 비해 마진이 높지만 높은 건설비와 대기오염물질 배출이 많다는 단점이 있다.

고로는 철광석에서 조강을 생산하므로 오염물질 배출량이 상대적으로 매우 많다. 전기로의 원재료는 철스크랩, 즉 고철이라는 점에서 이미 가공된 원료에 추가적인 공정이 더해지기 때문에 오염물질 배출이 적다. 지속적으로 전기로 방식이 부각되는 결정적인 이유다.

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